日前，记者走进浙江海骆航空科技有限公司生产车间，一台硕大的立式高速旋转试验器正在运转。未来技术部部长李国强和团队正围在设备前，进行某型发动机涡轮转子高温低循环疲劳试验。

　　这台设备是企业核心装备之一，它的迭代正是海骆航空技术进阶的缩影。几年前，同类试验还只能在适配小尺寸转子的设备上完成；如今，企业已拥有三十余套立式和十余套卧式高速转子试验设备，建成国内体系最全、指标领先的结构完整性试验测试能力，实现了装备与技术的完全国产自主可控。其中，立式转子高速旋转试验台可测最大直径2.5米、最大重量6吨、最高转速15万转/分钟。

　　航空发动机和燃气轮机是飞机与舰船的“心脏”，高速转子则是这颗“心脏”的核心。2019年，在国家全面启动“两机”重大专项、高速旋转测试领域亟待突破的背景下，海骆航空从高校实验室走向德清，迈向产业应用最前沿。

　　从一百多平方米的实验室到超三万平方米的研发生产基地，海骆航空的成长速度令人瞩目。但真正衡量企业价值的，不仅是规模，更在于解决什么样的行业难题。

　　让李国强印象深刻的，是国内首次某型发动机风扇叶片旋转鸟撞试验。团队花了3个多月做前期筹备，正式试验从清晨持续到次日凌晨。“旅客坐飞机时或许会担心，发动机遭遇鸟击后叶片断裂飞脱怎么办？旋转鸟撞及相关的包容试验，要验证的正是机匣能否在极限工况下守住安全防线。”李国强说。

　　航空发动机被称为工业皇冠上的明珠，结构完整性测试是发动机定型、适航取证的必经之路。海骆航空不断攻克试验技术难题，本质上是补全了产业链中“结构完整性测试验证”这一关键中游环节——既降低了国内航发、燃机企业的测试成本，又大幅缩短了研发周期，为“两机”重大专项提供了坚实支撑。

　　“在政府支持下，我们一期、二期项目均顺利投产，研发和试验能力实现双重跃升。”李国强表示，下一步将谋划建设大型特种卧式旋转试验装备，推动试验能力从部件级向整机级升级，为国产大飞机发动机自主研发提供更完备的全流程平台。